Le processus de production devannes à boisseau sphérique en PVCimplique un savoir-faire de précision et un contrôle des matériaux de haute qualité, avec les étapes principales suivantes :
1. Sélection et préparation du matériel
(a) En utilisant des plastiques techniques tels que le PP (polypropylène) et le PVDF (polyfluorure de vinylidène) comme matériaux principaux pour assurer une rentabilité élevée et une résistance à la corrosion ; Lors du mélange, il est nécessaire de mélanger avec précision le mélange maître et l'agent de durcissement, et une fois que la résistance est conforme à la norme, le mélange doit être chauffé à 80 ℃ et agité uniformément.
(b) Chaque lot de matières premières doit être échantillonné pour les paramètres de résistance à la pression et l'indice de fusion, avec une erreur contrôlée à 0,5 % pour éviter toute déformation et fuite.
2. Production du noyau de valve (conception intégrée)
(a) Le noyau de la valve adopte une structure intégrée, et la tige de valve est solidement fixée à la bille. Le matériau peut être choisi parmi le métal (pour une résistance accrue), le plastique (pour un poids léger) ou un matériau composite (pour un métal gainé de plastique).
(b) Lors de l'usinage du noyau de valve, utilisez un outil de coupe à trois étapes pour couper la partie de diamètre, en réduisant la quantité de coupe de 0,03 millimètre par course pour réduire le taux de casse ; ajoutez une couche d'étanchéité en graphite estampée à l'extrémité pour améliorer la résistance à la corrosion
3. Moulage par injection du corps de vanne
(a) Placez le noyau de valve intégré (y compris la bille de valve et la tige de valve) dans un moule personnalisé, chauffez et faites fondre le matériau plastique (généralement du polyéthylène, du chlorure de polyvinyle ou de l'ABS) et injectez-le dans le moule.
(b) La conception du moule doit être optimisée : le canal d'écoulement adopte une fusion distribuée à trois cycles et les coins sont ≥ 1,2 millimètre pour éviter les fissures ; Les paramètres d'injection comprennent une vitesse de vis de 55 tr/min pour réduire les bulles d'air, un temps de maintien de plus de 35 secondes pour assurer le compactage et un contrôle par étapes de la température du cylindre (200 ℃ pour la prévention de la cokéfaction dans la première étape et 145 ℃ pour l'adaptation du moulage dans l'étape ultérieure).
(c) Lors du démoulage, ajustez la température de la cavité fixe du moule à 55 ℃, avec une pente supérieure à 5° pour éviter les rayures, et contrôlez le taux de déchets en dessous de 8 %.
4. Assemblage et traitement des accessoires
(a) Une fois le corps de la vanne refroidi, installez le couvercle de la vanne, les joints et les fixations ; configurez un localisateur d'induction en ligne, qui déclenchera automatiquement une alarme si l'écart dépasse 0,08 millimètre, garantissant un alignement précis des accessoires tels que les diviseurs de canaux.
(b) Après la découpe, il est nécessaire de vérifier l'espace entre le corps de la vanne et le noyau de la vanne et, si nécessaire, d'ajouter des inserts de boîte de remplissage pour optimiser la structure d'étanchéité
5. Essais et inspections
(a) Effectuer un test de circulation air-eau : injecter de l'eau sous pression de 0,8 MPa pendant 10 minutes et vérifier la quantité de déformation (≤ 1 mm est qualifié) ; Le test de couple de rotation est réglé avec une protection contre les surcharges de 0,6 N · m.
(b) La vérification de l'étanchéité comprend des tests de pression d'air (observation avec de l'eau savonneuse à 0,4-0,6 MPa) et des tests de résistance de la coque (maintien à 1,5 fois la pression de service pendant 1 minute), avec une norme d'inspection complète couvrant plus de 70 exigences de normes nationales.
Date de publication : 08/08/2025